电子厂线体改善图片,电子厂工作的提案改善

2021-09-23 21:01:03 | 浏览量:228

我是一个做电源厂的制造领班电子厂线体改善图片,每个礼拜四经理开周会要每个领班说一件改善方案,我看的线体主要工作是手插件,补焊和锁散热片,麻烦大家给帮忙想想改善方案

如何用产线平衡分析做改善

线平衡分析,是效率提升改善的一个环节,那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作,按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表):一、 选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个: 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号,先利用P-Q图进行分析,用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录,初步估计其改善的效果有多大,然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体,线体的选择注重两个方面,一是要线体的人员必须要安定电子厂线体改善图片;二是要线体的组长要有积极主动改善的思想,而且执行力要强,选择这一条是相当重要的,这必须要在平常工作中,长期观察,以及与产线组长沟通方可得到的,这也是改善中很关键的一个选择。二、线平衡分析——统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤: 1、线平衡统计:统计过程无非就是进行现场工时测量,没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业,这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析:按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间,得到线平衡率是多少,这个将作为改善的原始基础数据,以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认:根据线平衡分析的数据,以及对各工位时间的掌握程度,初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间,寻找正瓶颈与负瓶颈的现况(正瓶颈是超过平均时间最高的工位,负瓶颈是低于平均时间最多的工位,负瓶颈主要是浪费过多),同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法,比如,那些工位可以运用工装,那些工位需要引入自动化,那些工位的部件可以线外完成,并确定这些改善办法是否可以实现,如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。三、改善方案的制定与实施 四、效果跟踪效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月,每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据,后面的可每天测量3组数据即可,同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率,将这些数据与基础数据画出趋势图出来,以确定改善进展情况。 五、改善总结 总结就不多说了,注意一个关键点是,尽量用图表进行总结。不知道大家对用线平衡分析做效率提升改善都要那些见解,有多少说多少。实现了连续流以后改善的重点一个就是减少线换产的损失,提高柔性;还有一个就是线平衡的提高,提高效率 大家可以先总结一下大概有多少种线体啊 (1)直线布置,工位间手工搬运 (2)传送带形式 (3)单元布置,零件体积小在工作台上传递 (4)单元布置,零件体积大在搬运车上在工位间流转(5)吊挂线不同的线体优缺点都不同,追求平衡的方法也不一样,我先说第一种: 直线式手工传送,单个工位效率高,但是换产时间长,不合适小定单,可以通过在制量增大来减少搬运浪费和弥补不平衡;物料流转会有交叉和倒流,但整个布置看上去比较整齐,做车间布局也比较容易,容易计件计薪,但同时在制不好控制,对于质量问题反馈晚,容易出现批量不良欢迎大家讨论啊1、线平衡统计:统计过程无非就是进行现场工时测量,没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业,这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析:按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间,得到线平衡率是多少,这个将作为改善的原始基础数据,以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认:根据线平衡分析的数据,以及对各工位时间的掌握程度,初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间,寻找正瓶颈与负瓶颈的现况(正瓶颈是超过平均时间最高的工位,负瓶颈是低于平均时间最多的工位,负瓶颈主要是浪费过多),同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法,比如,那些工位可以运用工装,那些工位需要引入自动化,那些工位的部件可以线外完成,并确定这些改善办法是否可以实现,如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。 我不知道大家這個是在試產還是在量產,現在大家都推行Lean,訂單量少,型號多這已經是一個特點,如果你在每一個工位都去測時,然後計算,再重新排定工位,這需要多少時間,我覺得選定訂單量大的還可以,另一種方法是在量產之前就做好,可是這樣做有些不準確的。我在大家讨论的基础上发表下自己的看法,1 如果是新线新机种,应该在量产前就应该对流水线作一个初步的平衡分析,针对大批量订单不断跟踪改善2 每位员工的操作有所不一(有快有慢)需要操作的标准化,也要不断的跟踪 3 平衡率改善并不难,难得是怎样标准化(这个是最头疼的事,也就是对人的约束力)这是在一般企业里无论是操作工,还是基层管理员都是一种考验,也是对推行者耐心的考验。请大家踊跃的讨论!

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